Ford promet de livrer l’année prochaine un camion électrique à partir de 30 000 dollars et pouvant rivaliser avec les constructeurs automobiles chinois sans compromettre ses marges bénéficiaires. Une combinaison de pièces de type Lego imprimées en 3D, de réflexion sur la Formule 1 et d’un programme de primes aidera l’entreprise à atteindre cet objectif, a déclaré Ford mardi.
Il le faudra. Ford a subi une perte de 19,5 milliards de dollars en décembre et a mis fin à la production de son F-150 Lightning électrique à batterie. Elle ne peut pas se permettre que cette nouvelle stratégie commerciale en matière de véhicules électriques échoue.
Le pari de Ford sur une gamme de véhicules électriques abordables a commencé il y a plusieurs années avec une équipe de skunkworks dirigée par Alan Clarke, un vétéran de Tesla depuis 12 ans. Des éléments de son plan ont été révélés en août dernier, lorsque Ford a annoncé qu’il abandonnerait sa chaîne d’assemblage mobile traditionnelle et investirait 2 milliards de dollars dans son usine de Louisville pour adopter un nouveau système de production qui promet d’accélérer la fabrication de 15 %.
La société avait déclaré à l’époque que sa gamme de véhicules électriques serait construite sur une plate-forme universelle avec des monoblocs en aluminium monobloc – de gros composants moulés en une seule pièce pour éliminer les pièces et permettre un assemblage plus rapide – et des batteries au lithium fer phosphate avec une technologie sous licence du CATL chinois.
Aujourd’hui, Ford partage plus de détails dans une série de publications sur son blog et sur les réseaux sociaux sur la façon dont il tiendra sa promesse d’un camion EV désirable qui coûtera 20 000 $ de moins que le véhicule neuf moyen et tout en générant des bénéfices. Ford n’a pas partagé les spécifications telles que l’autonomie, les fonctionnalités ou les temps de charge de ce futur véhicule électrique. Mais il a révélé comment il envisageait de construire des véhicules électriques plus légers, moins chers et plus efficaces, fabriqués avec moins de pièces.
Tout commence avec la plateforme universelle EV, ou UEV. La plate-forme supportera d’abord un camion de taille moyenne, puis pourrait prendre en charge une berline, un multisegment, un SUV à trois rangées et même de petites fourgonnettes commerciales, selon Clarke. L’UEV est le premier véhicule électrique « vierge » de Ford construit à partir de zéro – un changement stratégique pour l’entreprise, qui a construit sa Mustang Mach-E et ses véhicules électriques Lightning en utilisant l’infrastructure et les pratiques de fabrication existantes.
« C’est une plateforme construite autour de l’efficacité », a déclaré Clarke lors d’un point de presse avec les médias. « Il est construit autour de l’abordabilité afin de pouvoir rendre les déplacements en véhicule électrique longue distance abordables pour un plus grand nombre de personnes. »
Événement Techcrunch
Boston, Massachusetts
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23 juin 2026
Pour y parvenir, Clarke a décidé de créer une nouvelle culture semée par les talents de la Formule 1 et d’entreprises comme Apple, Lucid Motors, Rivian et Tesla, ainsi que par Auto Motive Power, une startup acquise par Ford en 2023. L’équipe, qui comprend environ 450 personnes dans sa base de Long Beach, en Californie, et 200 personnes dans un bureau de Palo Alto, a également adopté un programme de primes pour aider les ingénieurs à comprendre l’impact de leurs décisions quotidiennes sur le client et le résultat final. produit, a déclaré Clarke dans une interview avec des journalistes.
L’objectif du programme de primes était l’efficacité. Des mesures numériques ont été attribuées à chaque aspect de l’UEV, y compris la masse du véhicule, la traînée aérodynamique et même des pièces spécifiques du véhicule. En pratique, cela signifiait que Ford pourrait décider d’utiliser une pièce plus chère si elle contribuait à réduire le poids du véhicule électrique, le rendant ainsi plus efficace et plus rentable.
« Nous avons veillé à ce que le coût que nous supprimons du produit ne supprime pas la valeur », a déclaré Clarke. Un exemple est que même la version de base du camion EV aura un rétroviseur rabattable électriquement, une fonctionnalité haut de gamme sur la plupart des véhicules, car il diminue la traînée aérodynamique, selon Clarke. L’entreprise a économisé de l’argent en utilisant un seul moteur, au lieu de deux, pour gérer le réglage et le pliage des rétroviseurs.
Cette obsession de l’efficacité comprenait une équipe d’anciens ingénieurs de Formule 1 qui travaillaient en étroite collaboration avec l’équipe de conception de Ford. Le résultat, selon Ford, est un camion EV de taille moyenne qui est 15 % plus efficace sur le plan aérodynamique que n’importe quelle autre camionnette sur le marché aujourd’hui.
Cette équipe d’anciens ingénieurs de F1 a utilisé des pièces imprimées et usinées en 3D pour créer une construction de type Lego pour son véhicule d’essai. Des milliers de composants imprimés en 3D, précis à quelques fractions de millimètre près des simulations de Ford et pouvant être remplacés en quelques minutes, ont été utilisés pour mesurer l’aérodynamique. Ces prototypes de type Lego ont été utilisés très tôt – et souvent – dans des essais en soufflerie pour mesurer l’aérodynamisme, un processus que Ford utilisait traditionnellement uniquement lorsque la conception d’un véhicule était presque terminée.
Il était naturel de se concentrer sur la batterie, qui peut représenter environ 40 % des dépenses totales d’un véhicule. Un véhicule plus léger et plus efficace permet à Ford d’utiliser une batterie plus petite, ce qui réduit les coûts. Le résultat final, selon Clarke, sera un camion EV avec environ 15 % d’autonomie en plus, soit 50 miles, qu’un pick-up équivalent alimenté au gaz.
La recherche d’efficacité a également conduit l’équipe à adopter des tactiques de fabrication adoptées et popularisées par Tesla, notamment l’utilisation de monocastings en aluminium et le passage d’un système de 12 volts à un système d’alimentation de 48 volts qui sera utilisé pour certaines fonctions du véhicule.
Ford a également amélioré l’architecture des véhicules électriques de l’UEV, en adoptant une approche zonale similaire à celle de Tesla et Rivian. Au lieu de disperser des dizaines d’unités de commande électroniques (ECU), ou ordinateurs, dans tout le véhicule, Ford a intégré plusieurs fonctions du véhicule dans cinq modules principaux. Cela réduit la complexité, les coûts et l’utilisation du cuivre et a contribué à rendre le faisceau de câbles du camion EV 4 000 pieds plus court et 22 livres plus léger que l’un de ses véhicules électriques de première génération, selon Luccas De Tullio, ingénieur logiciel chez Ford qui travaillait auparavant chez Auto Motive Power.
De Tullio a déclaré que la société appliquait la même philosophie aux composants électroniques de puissance, trouvant des moyens de partager les composants et de réduire les pièces avec un seul module qui gère la distribution d’énergie, la gestion de la batterie et fournit l’alimentation CA au domicile d’un client en cas de panne.
Ford a également développé son propre logiciel pour ces cinq calculateurs principaux, jusqu’à la couche application, selon Clarke. Parce que Ford possède le logiciel – jusqu’au niveau le plus bas – il devient très portable, a déclaré Clarke.
« En plus de pouvoir contrôler l’infodivertissement, ce qui apparaît sur les écrans et la façon dont vous interagissez avec le véhicule, toutes les commandes de la carrosserie sont alors directement couplées », a-t-il déclaré. « Vous pouvez donc imaginer que bon nombre des expériences qui ne peuvent être créées qu’en couplant tous les différents capteurs autour du véhicule sont désormais à portée de main et sous notre propre contrôle. »
